Present your record(s) [Update]

Da ich zur Zeit das Haus bzw. die Wohnung trotz des guten Wetters nur ungern verlassen möchte, habe ich nach einem neuen Projekt für meine Kellerwerkstatt gesucht. Hier ist „Present your record(s)“

Zutaten:

  • eine Leimholzplatte 80 x 40 cm, 18 mm stark
  • ein Besenstiel aus Holz mit ca. 23 mm Durchmesser
  • 2-Komponenten-Kleber („Epoxy“)
  • Schrankaufhänger

Werkzeug:

  • Tauchsäge oder Stichsäge
  • Excenterschleifer oder Schwingschleifer mit Schleifpapier in den Körnungen 100, 180 und 240
  • Bohrmaschine, Bohrer (Forstnerbohrer mit ca. 23 – 25 mm Durchmesser)
  • ggf. Oberfräse mit Abrundfräser und Nutfräder zum einlassen der Aufhäger; alternativ Handhobel, Raspel und Schleifpapier, für die Aufhänger Stechbeitel/Stemmeisen

Die Leimholzplatte wird in der Mitte getrennt. Der Besenstiel wird (winklig) in gleich lange Stücke von ca. 9 cm Länge zersägt. Im Abstand von ca. 32 cm zueinander werden an drei Seiten einer Platte Bohrungen mit dem Forstnerbohrer angebracht. Dort werden neun Stücke des Besenstiels mit 2-K-Kleber eingeklebt:

Die „untere Platte“ mit den Stücken des Besenstiels

Die Zwischenräume bzw. der Abstand der Rundstäbe (Besenstiel) orientieren sich an der Breite einer Plattenhülle. Die ist ca. 31,5 x 31,5 cm breit/hoch. Also messen und dieses Maß gleichmäßig auf der Platte verteilen.

Die „obere“ Platte wurde mit einem Ausschnitt versehen. Ich habe dazu die Tauchsäge benutzt. Geht auch mit der Stichsäge, man muss aber genau arbeiten und aufpassen, dass das Holz nicht ausreißt (scharfes und feines Sägeblatt benutzen). Sie wurde mit den gleichen Bohrungen versehen wie die untere Platte

Obere Platte aufgelegt

Aufgestellt sieht das dann so aus

Ansicht von vorne

Auf der Rückseite wurden zwei Schrankaufhänger eingelassen

Schrankaufhänger

So sieht das dann „in Betrieb“ aus

fast fertig…

Natürlich wurde alles schön geschliffen, die Kanten mit der Oberfräse abgerundet und so weiter. Behandelt wird das ganze noch mit OSMO Holzöl in seidenmatt:

Mit OSMO Holzöl Seidenmann geölt – es glänzt noch, weil nicht ganz abgetrocknet

Aufgehängt wird es über der Anlage und zeigt dann, was gerade auf dem Plattenteller liegt: „Present your record(s)“ – Mehrzahl, weil man so ca. 10 Platten hineinstellen kann.

Hängt an der Wand über der Anlage

Hier von der Seite

Eben die Playlist für den analogen Dreher 😉

Schiebeschlitten für die Basis Plus

Auch mit einem zusätzlichen Gehrungsanschlag an der Basis Plus von Festo lassen sich manche Zuschnitte noch nicht optimal erledigen. Im Netz findet man viele Anleitungen zum Bau eines Schiebeschlittens; diese sind aber für die Basis Plus nicht anwendbar, da der Tisch bzw. das Einsatzmodul für die Säge keine Nuten hat, in denen der Schiebeschlitten geführt werden könnte. Also muss eine Lösung für das umlaufende Profil des Tisches gebaut werden.

Die Größe des Schiebeschlittens ist „fast“ beliebig, meine Größe orientiert sich daran, dass ich den Schiebeschlitten an der Rückseite eines Schranks aufhängen will, damit ich keinen unnötigen Platz in meinem winzigen Keller verschwende.

Zwei Streifen 21 mm starkes Multiplex werden so passend gefräst (oder gesägt), dass sie in der oberen Nut laufen können

Die obere Nute des Tisches soll die Führung des Schiebeschlittens aufnehmen

Hier sind Leisten am Schiebeschlitten montiert

Passend gefräste Leiste. Sie sollte gut im der Nute des Tisches laufen.

Hier auf dem Tisch aufgelegt

Die Leiste läuft schön in der Nute des Tisches, evtl. noch etwas Silbergleit draufstreichen.

Mein fertiger Schlitten sieht dann so aus

Der fertige Schiebeschlitten

Vor dem verschrauben des vorderen Anschlags ist der Winkel durch die 5-Schnitt-Methode zu prüfen, damit hinterher wirklich Schnitte im rechten Winkel durchgeführt werden. Hierzu Startpage nach der 5-Schnitt-Methode befragen.

Der vordere Anschlag bekam noch einen Rest Aluminium C-Nut-Schiene, in der ein Anschlagreiter befestigt werden kann. Ob ich noch ein Maßband anbringe muss ich noch überlegen, da dann der Anschlagreiter noch entsprechend modifiziert werden muss.

Zusätzliche Schiene als Führung für einen Anschlag

Es weihnachtet [Update]

und als kleine Übung für evtl. zu fertigende Geschenke habe ich aus Leimholzplatten ein Schneidebrett hergestellt.

Ursprünglich sollten die Platten zu einem kleinen Schrank verarbeitet werden. Leider hat sich herausgestellt, dass die Qualität dermaßen schlecht ist, dass daraus „nix werden“ kann. Also mussten die Reste für ein schnelles Experiment herhalten. Aus der ca. 40 cm breiten und 80 cm langen Platte wurden Abschnitte von 32mm auf der Tischkreissäge hergestellt. Diese wurden mit wasserfestem Leim (Soudal Pro 3D) zu einer Platte verleimt, die dann eine Höhe (Dicke) von 32mm hat. Die zwei Millimeter „Zugabe“ sind als „Puffer“ für den anschließenden Schleifvorgang gedacht.

Die Leimholzstreifen werden verleimt

Unregelmäßigkeiten wurden anschließend mit dem Excenterschleifer verschliffen, bis eine schöne gleichmäßige Oberfläche entstand.

Das Brett mit Holzbutter behandelt

Hier ist das Schneidebrett noch mit Renuwell Holzbutter behandelt. Das ergibt zwar eine schöne Oberfläche, diese ist aber für ein Schneidebrett untauglich. Ein Schneidebrett wird nach der Benutzung abgewaschen, dabei benutzt man auch Spülmittel. Die Holzbutter feuert zwar die Maserung schön an, lässt sich aber sehr leicht abwaschen. Also habe ich das Brett mit gereinigtem Leinöl eingelassen. Das zieht tief in das Holz ein und macht das Brett so wasserfest.

Das mit Leinöl geölte Brett

Jetzt muss noch eine weitere Behandlung erfolgen. Dabei werde ich zwei Schichten Osmo Hartwachsöl auftragen. Nachdem dieser Auftrag getrocknet ist, kommt als Pufferschicht wieder Holzbutter auf das Brett. Ich werde dann berichten…

[Update: 7.12.2019]

Nach zwei „Anstrichen“ mit OSMO Hartwachsöl im Abstand von drei Tagen sieht das Schneidebrett jetzt so aus

Schneidebrett mit OSMO Hartwachsöl behandelt

Systainer-Einlage bauen

Für Bohr- und Schraubarbeiten, die etwas mehr Kraft erfordern, habe ich mir einen Festool C 18 Akkuschrauber zugelegt. Mein inzwischen 15 Jahre alter Bosch PSR 14,4 LI-2-Schrauber hat im Laufe der Jahre an Akkukapazität (und Kraft) verloren. Für größere Arbeiten, wie das Bohren eines Scharnierloches mit dem 35mm Forstnerbohrer, musste ich auf die Bohrmaschine im Bohrständer zurückgreifen. Auch mit einem wirklich sehr scharfen Bohrer von Fisch schaffte es der Bosch nicht, ein Loch zu bohren.

Da es bis zum 31.8.2019  ein Cashback-Aktion von Festool gibt/gab, habe ich mich umgeschaut und bin (mal wieder) beim Online-Händler Contorion fündig geworden, mit dem ich bisher nur beste Erfahrungen gemacht habe. Dort habe ich den Schrauber als Set mit Ladegerät und zwei Akkus (5,2 Ah) im Systainer erworben.

Da ich den vorhandenen Platz in meinem wirklich kleinen Bastelkeller fast restlos ausgenutzt habe, stellt die Unterbringung des Systainers in der Größe 2 schon eine Herausforderung dar. Der rollbare Stapel von Systainern passte gerade noch unter die Werkbank, der Austausch des obersten Systainers in der Größe 1 gegen den neuen in der Größe 2 scheiterte an mangelnder Höhe. Systainer sind zwar sehr praktisch, erfordern aber auch einiges an Platz, um sie aufzubewahren!

Da meine Akkuschrauber im Prinzip immer auf der Werkbank in greifbarer Nähe stehen, benötige ich den Systainer nur zur Aufbewahrung der Ladegräte und zusätzlichen Akkus. Das 18V-Ladegerät TCL 6 passt so gerade eben in einen Systainer der Größe 1, also habe ich eine Einlage gebaut, welche die Ladegeräte und Akkus „etwas ordentlich“ aufbewahrt:

Als Material musste ein Rest 6mm HDF herhalten, den ich nach Vorlage passend mit der Stichsäge zugesägt habe. Die Nuten für die Abtrennung wurden mit der Oberfräse erstellt. Da der Lader mit der Einlage den Deckel daran hindert, komplett zu schließen, wurde kurzerhand der Boden ausgesägt. Jetzt findet alles im Systainer der Größe 1 Platz:

Tipp: Wer keine originale Einlage hat, von der er die Abmessungen übertragen kann, findet auf dieser Seite pdf-Dateien mit einer Vorlage für Einlagen. Um die Vorlagen mit einem DIN A4-Drucker auszudrucken, sei den Linux-Usern das Tool „pdfposter“ wärmstens empfohlen.

„Männerhandtasche“ oder Bierträger selbst gebaut

Um meine Schneidlade für die Führungsschiene auszuprobieren, habe ich eine Männerhandtasche oder Bierträger gebaut. Anregungen dazu findet man im Netz und als bewegte Bilder bei Youtube ohne Ende; deshalb gibt es hier keinen Bauplan und keine detaillierte Anleitung.

Material:

  • 1 Stk. Kiefer Leimholz 800 x 400 mm, 18 mm stark
  • Rundstab (Rest eines Besenstiels) 23 mm Durchmesser
  • Sperrholz 6 mm stark
  • Holzleim und ein Rest Hartöl

Werkzeug:

  • Tauchkreissäge mit Führungsschiene
  • Handsäge
  • Bohrmaschine im Bohrständer
  • Schwingschleifer

Aus der Leimholzplatte wurden die benötigten Teile herausgeschnitten. Die Seitenteile wurden abgeschrägt, die Führung für die Teiler wurden ebenfalls mit der Tauchkreissäge genutet. Die zwei kurzen Teiler wurden oben mit der Handsäge auf ca. 60 mm Tiefe mit 6 mm Breite eingeschnitten – dort kommt das Querbrettchen hinein. Die Bohrung für den Tragegriff werden mit einem Forstnerbohrer erstellt. Die fertigen Teile wurden mit Lamellos (Größe 10) versehen und dann verleimt. Für den Schutz des Bodens habe ich Regalträger aus Konststoff unter den Boden genagelt. Der Zeitbedarf für alle Arbeiten belief sich auf ca. 1 – 2 Stunden.

Der „nackte“ und geschliffene Bierträger erinnerte mich daran, dass es möglich ist, Bilder aus dem Laserdrucker mittels einer Paste auf Holz zu transferieren. Ein schönes Beispiel habe ich im Youtube-Kanal „Andys Werkstatt“ gefunden. Da ich die Transferpaste nicht bestellen wollte, habe ich den idee creativmarkt in Bochum besucht. Dort bekommt man eine Transferpaste für schmales Geld und darf sie sofort nach Hause tragen…

Nun habe ich mir „passende“ Logos gesucht und mit einer rustikalen Schrift Schriftzüge erstellt. Diese wurden ausgedruckt und mit der Paste übertragen. Friesisch herb

oder „lokal“

und passend beschriftet

Leider sind beim „abrubbeln“ des Papiers die Grafiken etwas beschädigt worden, was aber den rustikalen Look noch unterstreicht. Die Stellen, welche mit dem Transferlack behandelt wurden, nehmen leider das Hartöl nicht mehr richtig an. Es verbleibt ein weißer „Schleier“ vom Lack. Das ist wohl nicht zu vermeiden. Es empfiehlt sich also, die Grafiken bzw. das bedruckte Papier möglichst „passend“ auszuschneiden, damit nur so wenig Lack wie notwendig aufgetragen werden muss. Passendes abkleben mit Kreppband ist ebenfalls hilfreich.

Kosten

Das Leimholz wird im Baumarkt des Vertrauens für ca. 4 EUR verkauft, die übrigen Teile kamen aus der Restekiste. Den Transferlack buche ich jetzt mal unter Verbrauchsmaterial – er wird noch für viele Beschriftungen reichen. Man kann also mit Kosten von insgesamt von unter 10 EUR für das Projekt rechnen.

Festool TS 55: Absaugung verbessern

Die Festool TS 55 ist zweifellos eine sehr gute Tauchsäge. Sie hat eine Vielzahl von Firmen dazu animiert, Nachbauten zu produzieren oder „etwas ähnliches“ im Programm zu haben. Selbst im Segment der sehr preiswerten Maschinen gibt es eine große Zahl von ähnlichen Geräten, die ähnliche Funktionen bieten. Wer sich für das Original entschieden hat, weiß neben der Qualität und dem Service von Festool auch das verfügbare Zubehör zu schätzen. Leider „hakt“ es teilweise beim Preis, der dafür aufgerufen wird…

Die Absaugung der TS 55 lässt sich beim Einsatz mit der Führungsschiene verbessern, wenn die Öffnungen verschlossen werden, die aus Gründen der Bedienbarkeit vorhanden sind. Zuerst die Öffnung, durch die die Befestigungsschraube für das Sägeblatt zum Wechsel erreichbar ist. Hier und am Austritt des Sägeblattes aus der Grundplatte tritt die größte Menge Staub aus. Eine Möglichkeit ist der Erwerb der Abdeckung ABSA-TS 55 externer Link, die diese Öffnung verschließt. Mit etwas Geschick kann man sich selbst diese Abdeckung basteln. Es werden benötigt:

  • eine „Platte“ für die Abdeckung
  • zwei Stücke Gewindestange mit M8
  • zwei Stücke Flachstahl 20 mm breit, ca. 30 mm lang
  • vier Muttern M8
  • zwei Schrauben M 6 ca. 30 bis 40 mm lang
  • zwei Flügelmuttern M6.

Zuerst die Maße der Abdeckung

Damit passt sich die Abdeckung der Form der Maschine recht gut an. Ich habe 6 mm starkes HDF aus der Restekiste genommen und zurechtgesägt. Weil ich noch zwei Stangen aus einen nicht mehr existierenden Parallelanschlag einer alten Oberfräse hatte, die mit Inbusschrauben befestigt werden können, musste ich keine Gewindestange kaufen. Wer mit Gewindestangen arbeitet nimmt z.B. 12 mm starkes Multiplex oder Siebdruckplatte (dazu später mehr).

Die beiden Stücke Flachstahl werden mittig mit einer 6,5 mm Bohrung versehen. Sie drücken die Gewindestange in die Führung mittels der von unten in die Auflageplatte eingeführten Schrauben und der oben aufgesetzten Flügelmutter nebst Beilagscheibe. Dazu befinden sich oben und unten entsprechende Aussparungen in der Grundplatte der Säge, die den Schraubenkopf und das Stück Flachstahl halten. Das sieht dann so aus

Auf der anderen Seite als „Gesamtansicht“

Auf das Sägeblatt gesehen sieht meine Konstruktion so aus:

Wichtig:

Wer seine Konstruktion (wie das Original) als Schattenfugenanschlag nutzen will, muss die Muttern natürlich versenken. Auf beiden Seiten ist genug Platz, um eine Mutter auf der Gewindestange vor und hinter der Abdeckung anzubringen. Nimmt man für die Abdeckung 12 mm starke Multiplexplatte, kann man auf der vom Sägeblatt abgewandten Seite (also außen) eine Bohrung anbringen, die die M8 Mutter verschwinden lässt. Misst man die benötigte Bohrung über die Kanten der Mutter, klemmt diese auch in der Bohrung so fest, dass man von „innen“ her mit der zweiten Mutter das ganze gut befestigen kann.

Auf dem zweiten Bild und dem folgenden kann man gut erkennen, dass genug Platz für Muttern vorhanden ist

Die Position der Bohrungen in der Abdeckplatte ist individuell zu ermitteln. Der Abstand der Gewindestangen (Mitte zu Mitte) beträgt im Normalfall 293 mm. Die Abdeckplatte muss natürlich so „hoch“ angebracht werden, dass sie leicht über dem Werkstück „schwebt“…

Was nutzt es?

Im Gegensatz zur „offenen“ Säge ist die Staubentwicklung nur noch sehr gering. Ein an die Säge angeschlossener Staubsauger bzw. eine Absauganlage erzeugen jetzt im Gehäuse des Sägeblattes einen so hohen Unterdruck, dass fast alle Späne abgesaugt werden können.

Was sind die Einschränkungen?

Wie das oben verlinkte Original wird man auch mit der DIY-Lösung keine Gehrungsschnitte mehr machen können, da die Säge ja zu der Seite klappt, an der die Abdeckung angebracht wurde. Das ist aber (für mich) zu verschmerzen, weil ich für solche Sachen die Säge in die Basis einbaue.

Kosten?

Für mich quasi 0,00 EUR, da ich mit vorhandenen Materialien gearbeitet habe. Wer Schrauben, Muttern, Flachstahl, Gewindestange etc. kaufen muss, wird wohl ca. 10 – 15 EUR ausgeben müssen. Im Gegensatz zum Preis des Originals eine Ersparnis von rund 40 EUR.

Da ich jetzt wieder lieber mit der Führungsschiene säge, muss ich gleich wieder in meinen Keller verschwinden und einen Abweiser bauen, der das verhaken des Absaugschlauches an der Führungsschiene verhindert. Stay tuned!

Schubladenbau mit dem ENT-Schubladenverleimfräser

Grundausstattung meiner Keller“werkstatt“ war eine Stahlblech-Werkbank aus dem Baumarkt. Später wurde die Arbeitsplatte der Werkbank durch eine umlaufende Arbeitsplatte in „U“-Form mit weiteren Unterschränken ergänzt. Eigentlich dient die Werkbank nur als Untergestell für die darauf liegende Arbeitsplatte. Die Schublade hält Kleinteile und Messwerkzeuge bereit, das offene Fach ist unpraktisch (weil nicht einzusehen), die abschließbare Tür nicht notwendig und das Fach dahinter nicht unterteilt. So habe ich mich daran gemacht, im offenen Fach Schubladen einzubauen. Dafür wurde der Regalboden entnommen und ein Kasten aus 16 mm starkem MDF mit Hilfe von Lamellos verleimt und mit den Seitenwänden verschraubt.

Einsatz im offenen Fach – die Vollauszüge liegen schon bereit

In diesen Kasten sollen drei Schubladen (Auszüge) eingebaut werden, die für mehr Übersichtlichkeit sorgen und oft benötigte Werkzeuge bereithalten.

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Verbesserung der Absaugung an der Lamello Junior

Für meine Lamello Junior konnte ich einen Absaugadapter als neues Ersatzteil erwerben. Versuche, vorhandenes Material für die Staubabsaugung zu adaptieren, hatten nicht zum gewünschten Erfolg geführt. Nun ist die Absaugung relativ „rustikal“ gehalten… Ein sehr stabiles Rohr geht nach hinten weg, liegt aber nur rund 7mm über der Werkbank / Auflage, auf der die Nutfräse angesetzt wird. Steckt man nun einen Saugschlauch auf das Rohr, wird dieser aufgrund des größeren Durchmessers und durch die damit verbundenen Hebelkräfte die Grundplatte der Maschine anheben. Ich hoffe, man kann das im folgenden Bild erkennen

Der angesteckte Saugschlauch hebt die Grundplatte der Maschine an

Also habe ich mit Tinkercad eine Vorlage für den 3-D-Druck konstruiert. Die soll zum einen am Absaugrohr dicht abschließen und den passenden Anschluss für das Saugrohr noch oben „verlegen“. Hier das Ergebnis meiner Arbeit

Der fertige Absaugadapter

Für den Druck habe ich schwarzes PLA benutzt – Einzelheiten zum Druck finden sich bei Thingiverse externer Link

Fertig sieht das ganze dann so aus

Der fertige Adapter

 

Tellerschleifer nach „lets bastel“

Wie auf dem Youtube-Kanal von Herrn Truppe gezeigt wird, kann man sich mit relativ wenig Aufwand selbst einen Tellerschleifer bauen. Ein Tellerschleifer ist immer dann nützlich, wenn einzelne (oder mehrere) Teile in eine bestimmte Form oder auf ein bestimmtes Maß gebracht werden sollen. So lassen sich Werkstücke, die aus mehreren Teilen bestehen auf das gleiche Maß bringen oder Überstände leicht entfernen. Das kann man zwar auch per Hand erledigen, aber mit dem Tellerschleifer geht es doch wesentlich schneller.

Ausgangspunkt des Projektes war bei mir ein Elektromotor  mit 1.000 Watt und einem Wellendurchmesser von 17mm. Genau der Motor, der von Herrn Truppe auch verwendet wird. Die Suche nach „atb elektromotor“ sollte bei *bay etwas passendes zu Tage fördern. Im Normalfall werden für diesen Motor ca. 25 EUR verlangt.

Für den Motor wurde ein „passendes“ Gehäuse aus 19mm MDF-Platte gebaut

Das Gehäuse im Rohbau

Außerdem habe ich eine Staubabsaugung vorgesehen, die durch ein Abflussrohr (HT–Rohr mit 50mm Durchmesser) realisiert wird. Der Anschluss meiner Absauganlage passt dort genau hinein.

Die Bohrung für die Welle, die Löcher für die Befestigung des Motors an der Front und das Loch für die Absaugung sind gut zu erkennen

Die Größe des Gehäuses orientiert sich am Durchmesser der späteren Schleifscheibe, bei mir 25 cm. Bei der Größe der Schleifscheibe sollte beachtet werden, welche Preise später für die Klettscheibe und die Schleifscheiben zu zahlen sind. „Ungewöhnliche“ Maße sind teuer!

Die Schleifscheibe wurde ebenfalls aus 19mm MDF gefertigt. Dazu habe ich den selbst gebauten Fräszirkel meiner Makita Oberfräse genutzt. Damit lassen sich (fast) perfekte Kreise / Scheiben fräsen. Die übrigen Ausschnitte wurden ebenfalls mit der Oberfräse gefertigt, sofern nicht eine passende Lochsäge zur Hand war. Die Reste der Platte, aus der die Scheibe gefertigt wurde, bilden die spätere Sicherheits-Abdeckung der Schleifscheibe:

Um den Überstand der Welle auszugleichen wurden noch Leisten aus Restholz unter die Abdeckung geleimt/geschraubt

Seitlich wurden zwei Reststücke Multiplex angebracht, auf denen die Auflage für das Werkstück mittels zweier Regalbodenträger (abnehmbar!) befestigt wird:

Die Träger der Auflage für das zu schleifende Werkstück

Die Auflage wurde ebenfalls aus einem Reststück Siebdruckplatte gefertigt:

Werkstückauflage angebracht

An solchen stationären „Maschinen“ sollte zur eigenen Sicherheit immer ein sog. Nullspannungsschalter angebracht werden! Er verhindert, dass nach einem Stromausfall der Motor wieder anlaufen kann.

Hier kann man sehen (und hören), dass der Teller fast perfekt rund läuft. Die Schwingungen des Gehäuses sind sehr gering; da das Gehäuse mit den Überständen der Bodenplatte auf der Werkbank mittels Zwingen befestigt wird, steht der Schleifer ruhig.

https://youtu.be/Mx8N2Fqa_Dc

Was Ihr vor dem Selbstbau berücksichtigen solltet:

  • Arbeiten an 220V sollten nur dann selbst ausgeführt werden, wenn man weiß, was man macht! Diese Spannung kann tödlich sein!
  • Die Schleifscheibe muss absolut rund laufen. Bei der hohen Motordrehzahl kann eine unrunde Scheibe sich schnell in ihre Einzelteile zerlegen!
  • Für die Bohrung der Scheibe passendes Werkzeug verwenden! Mein billiger Bohrer hat ein Loch erzeugt, welches weder rund war, noch einen Durchmesser von 17mm hatte! Ich habe einen Holzbohrer von Bosch mit selbst zentrierender Spitze benutzt.
  • Wie im Video von lets bastel gezeigt, muss die Öffnung für den Passstift sehr genau gefertigt werden.

Für Fragen kann natürlich die Kommentarfunktion genutzt werden…

Druck mal dreidimensional!

Nachdem hier vor einigen Wochen ein 3D-Drucker Einzug gehalten hat, müssen nicht nur nützliche, sondern auch mal ausgefallene Dinge auf dem Druckbett landen

Der fünfarmige Stinkefinger

Dieses externer Link , aber auch viele nützliche Dinge finden sich auf Thingiverse.com. Da das Thema doch recht komplex ist, berichte ich erst später – ohne Erfahrung geht „out of the box“ mit so einem Drucker recht wenig…