Archiv der Kategorie: Heimwerken

Schubladenbau mit dem ENT-Schubladenverleimfräser

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Grundausstattung meiner Keller“werkstatt“ war eine Stahlblech-Werkbank aus dem Baumarkt. Später wurde die Arbeitsplatte der Werkbank durch eine umlaufende Arbeitsplatte in „U“-Form mit weiteren Unterschränken ergänzt. Eigentlich dient die Werkbank nur als Untergestell für die darauf liegende Arbeitsplatte. Die Schublade hält Kleinteile und Messwerkzeuge bereit, das offene Fach ist unpraktisch (weil nicht einzusehen), die abschließbare Tür nicht notwendig und das Fach dahinter nicht unterteilt. So habe ich mich daran gemacht, im offenen Fach Schubladen einzubauen. Dafür wurde der Regalboden entnommen und ein Kasten aus 16 mm starkem MDF mit Hilfe von Lamellos verleimt und mit den Seitenwänden verschraubt.

Einsatz im offenen Fach – die Vollauszüge liegen schon bereit

In diesen Kasten sollen drei Schubladen (Auszüge) eingebaut werden, die für mehr Übersichtlichkeit sorgen und oft benötigte Werkzeuge bereithalten.

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Verbesserung der Absaugung an der Lamello Junior

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Für meine Lamello Junior konnte ich einen Absaugadapter als neues Ersatzteil erwerben. Versuche, vorhandenes Material für die Staubabsaugung zu adaptieren, hatten nicht zum gewünschten Erfolg geführt. Nun ist die Absaugung relativ „rustikal“ gehalten… Ein sehr stabiles Rohr geht nach hinten weg, liegt aber nur rund 7mm über der Werkbank / Auflage, auf der die Nutfräse angesetzt wird. Steckt man nun einen Saugschlauch auf das Rohr, wird dieser aufgrund des größeren Durchmessers und durch die damit verbundenen Hebelkräfte die Grundplatte der Maschine anheben. Ich hoffe, man kann das im folgenden Bild erkennen

Der angesteckte Saugschlauch hebt die Grundplatte der Maschine an

Also habe ich mit Tinkercad eine Vorlage für den 3-D-Druck konstruiert. Die soll zum einen am Absaugrohr dicht abschließen und den passenden Anschluss für das Saugrohr noch oben „verlegen“. Hier das Ergebnis meiner Arbeit

Der fertige Absaugadapter

Für den Druck habe ich schwarzes PLA benutzt – Einzelheiten zum Druck finden sich bei Thingiverse externer Link

Fertig sieht das ganze dann so aus

Der fertige Adapter

 

Tellerschleifer nach „lets bastel“

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Wie auf dem Youtube-Kanal von Herrn Truppe gezeigt wird, kann man sich mit relativ wenig Aufwand selbst einen Tellerschleifer bauen. Ein Tellerschleifer ist immer dann nützlich, wenn einzelne (oder mehrere) Teile in eine bestimmte Form oder auf ein bestimmtes Maß gebracht werden sollen. So lassen sich Werkstücke, die aus mehreren Teilen bestehen auf das gleiche Maß bringen oder Überstände leicht entfernen. Das kann man zwar auch per Hand erledigen, aber mit dem Tellerschleifer geht es doch wesentlich schneller.

Ausgangspunkt des Projektes war bei mir ein Elektromotor  mit 1.000 Watt und einem Wellendurchmesser von 17mm. Genau der Motor, der von Herrn Truppe auch verwendet wird. Die Suche nach „atb elektromotor“ sollte bei *bay etwas passendes zu Tage fördern. Im Normalfall werden für diesen Motor ca. 25 EUR verlangt.

Für den Motor wurde ein „passendes“ Gehäuse aus 19mm MDF-Platte gebaut

Das Gehäuse im Rohbau

Außerdem habe ich eine Staubabsaugung vorgesehen, die durch ein Abflussrohr (HT–Rohr mit 50mm Durchmesser) realisiert wird. Der Anschluss meiner Absauganlage passt dort genau hinein.

Die Bohrung für die Welle, die Löcher für die Befestigung des Motors an der Front und das Loch für die Absaugung sind gut zu erkennen

Die Größe des Gehäuses orientiert sich am Durchmesser der späteren Schleifscheibe, bei mir 25 cm. Bei der Größe der Schleifscheibe sollte beachtet werden, welche Preise später für die Klettscheibe und die Schleifscheiben zu zahlen sind. „Ungewöhnliche“ Maße sind teuer!

Die Schleifscheibe wurde ebenfalls aus 19mm MDF gefertigt. Dazu habe ich den selbst gebauten Fräszirkel meiner Makita Oberfräse genutzt. Damit lassen sich (fast) perfekte Kreise / Scheiben fräsen. Die übrigen Ausschnitte wurden ebenfalls mit der Oberfräse gefertigt, sofern nicht eine passende Lochsäge zur Hand war. Die Reste der Platte, aus der die Scheibe gefertigt wurde, bilden die spätere Sicherheits-Abdeckung der Schleifscheibe:

Um den Überstand der Welle auszugleichen wurden noch Leisten aus Restholz unter die Abdeckung geleimt/geschraubt

Seitlich wurden zwei Reststücke Multiplex angebracht, auf denen die Auflage für das Werkstück mittels zweier Regalbodenträger (abnehmbar!) befestigt wird:

Die Träger der Auflage für das zu schleifende Werkstück

Die Auflage wurde ebenfalls aus einem Reststück Siebdruckplatte gefertigt:

Werkstückauflage angebracht

An solchen stationären „Maschinen“ sollte zur eigenen Sicherheit immer ein sog. Nullspannungsschalter angebracht werden! Er verhindert, dass nach einem Stromausfall der Motor wieder anlaufen kann.

Hier kann man sehen (und hören), dass der Teller fast perfekt rund läuft. Die Schwingungen des Gehäuses sind sehr gering; da das Gehäuse mit den Überständen der Bodenplatte auf der Werkbank mittels Zwingen befestigt wird, steht der Schleifer ruhig.

https://youtu.be/Mx8N2Fqa_Dc

Was Ihr vor dem Selbstbau berücksichtigen solltet:

  • Arbeiten an 220V sollten nur dann selbst ausgeführt werden, wenn man weiß, was man macht! Diese Spannung kann tödlich sein!
  • Die Schleifscheibe muss absolut rund laufen. Bei der hohen Motordrehzahl kann eine unrunde Scheibe sich schnell in ihre Einzelteile zerlegen!
  • Für die Bohrung der Scheibe passendes Werkzeug verwenden! Mein billiger Bohrer hat ein Loch erzeugt, welches weder rund war, noch einen Durchmesser von 17mm hatte! Ich habe einen Holzbohrer von Bosch mit selbst zentrierender Spitze benutzt.
  • Wie im Video von lets bastel gezeigt, muss die Öffnung für den Passstift sehr genau gefertigt werden.

Für Fragen kann natürlich die Kommentarfunktion genutzt werden…

Druck mal dreidimensional!

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Nachdem hier vor einigen Wochen ein 3D-Drucker Einzug gehalten hat, müssen nicht nur nützliche, sondern auch mal ausgefallene Dinge auf dem Druckbett landen

Der fünfarmige Stinkefinger

Dieses externer Link , aber auch viele nützliche Dinge finden sich auf Thingiverse.com. Da das Thema doch recht komplex ist, berichte ich erst später – ohne Erfahrung geht „out of the box“ mit so einem Drucker recht wenig…

Oldtimer in der Werkstatt: Lamello Junior

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Manchmal kann man(n) nicht an sich halten. Bei ebay taucht etwas auf, dass man haben will. So ging es mir mit einer Lamellofräse von Lamello – dem Erfinder eben… Für einen (relativ) schlanken Betrag wechselte die Fräse mit der Bezeichnung „Junior“ in meinen Besitz.

Das Gerät entspricht der Beschreibung durch den Verkäufer und ist „komplett“. Vom Haken, mit dem die Rückzugfeder ausgehängt wird über die Bedienungsanleitung bis zum Ölfläschchen. Im Vergleich zur (von der Qualität unterirdischen Ferm FBJ-700) ist die Lamello echt sehr einfach gehalten. Der Anschlag lässt sich nicht im Winkel verstellen, für die Frästiefe (abhängig von der Größe der zu nutzenden Plättchen) gibt es keinen Revolveranschlag etc.. Man kann sich eine simple Einstellschblone basteln, oder die mitgelieferten Aufsteck-„Abstandshalter“ nutzen, die die Frästiefe entsprechen der zu verwendeneden Lamellso einstellen. Eben ein Einsteigergerät, aber in einer wirklich guten Qualität.

Bei einer Zerlegung und Säuberung fiel relativ wenig „Schmodder“ an:

Die beweglichen Teile wurden mit Silbergleit behandelt, nun „flutscht“ wieder alles. Bei der ersten Probefräsung wurde mir wieder klar, dass Holzwerken nur mit einer Staubabsaugung Sinn macht 😉 Also begann ich nach Ersatzteilen zu suchen. Im Gegensatz zu Billigangeboten aus dem Discounter (dort werden meistens schon Motor-Kohlen beigelegt…), kann man Ersatzteile für so alte Maschinen von Lamello noch bekommen. Allerdings darf man bei so einem „Top-Produkt“ keine Schnäppchenpreise erwarten! Jetzt bin ich noch auf der Suche nach passenden Kohlen / Kohlebürsten – es schadet ja nicht, Ersatzteile griffbereit zu haben.

Ich habe also einen Adapter für die Staubabsaugung erworben, welcher einfach an der Maschine angeschraubt wird. Allerdings ist der Adapter gerade, ein angesteckter Schlauch hebt also die Maschine an, wenn man auf einer Unterlage arbeitet. Da muss man aufpassen. Ansonsten macht es echt Spaß mit so einem Gerät zu arbeiten. Und für die paar Konstruktionen, die ich im Laufe der kommenden Jahre noch mit Lamellos bauen werde, reicht das wirklich aus. Die Ferm Lamellofräse kann also aufs Altenteil!

Gehrungsanschlag für die Basis plus

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Mit dem Tausch des Zugsägemoduls gegen das neue CMS TS55 ist natürlich die sehr praktische Funktion der Zugsäge entfallen. Leider sind die Winkelanschläge des alten Basis-Systems nicht geeignet, als „Schiebeanschläge“ genutzt zu werden. Entweder sind sie zu fest geklemmt, oder sie wackel wie der berühmte Lämmerschwanz, wenn sie in der Führung geschoben werden. Also musste eine neue Lösung her.

Von der amerikanische Firma INCRA gibt es Gehrungsanschläge, welche als (präziserer) Ersatz für amerikanische Tischkreissägen gedacht sind. In Deutschland werden INCRA-Produkte von Dieter Schmid in Berlin vertrieben. Dort kann man auch eine Profilschiene („T-Nut Schiene„) mit dem Namen „Miter Track“ kaufen, in der die Anschläge geführt werden können. Ich habe in eine Siebdruckplatte (Maße ca. 690 mm lang und 150 mm breit) eine solche Schiene eingelassen.

Miter Track eingelassen

Miter Track eingelassen

Die Siebdruckplatte liegt auf der umlaufenden Vertiefung der Basis auf und wurde dazu entsprechend abgefräst. Die Oberkante der Platte und die Oberkante der Basis sind jetzt auf einer Höhe. Die Verbindung zur Basis bildet eine im rechten Winkel untergeschraubte Siebdruckplatte, die mit zwei M8-Schrauben und zwei Sterngriffmuttern an der Basis befestigt wird.

Die Platte wird mit zwei M8-Schrauben in der umlaufenden Nute der Basis geklemmt

Die Platte wird mit zwei M8-Schrauben in der umlaufenden Nute der Basis geklemmt

Heute brachte der freundliche Paketbote ein chinesisches Miter Gauge (Gehrungsanschlag). Sofern lieferbar, kann es auch über Amazon bezogen werden. Ich habe es über ebay erstanden. Wer Wert auf „INCRA-Qualität“ legt kann das „Original“ ebenfalls bei Dieter Schmid erwerben…

Der Gehrunsanschlag

Der Gehrunsanschlag

An den verstellbaren Halterungen lässt sich auch die Festo Anschlagschiene befestigen!

Festo Anschlag am Gehrungsanschlag

Festo Anschlag am Gehrungsanschlag

Eine Kontrolle mit dem Winkel ergab, dass der Gehrunsanschlag im perfekten 90°-Winkel zum Sägeblatt steht. Eine Nachjustierung war nicht notwendig. Erste Schnitte verliefen zu meiner „vollsten Zufriedenheit“!

Geht doch! Festool TS 55 in der Basis mit voller Schnitthöhe

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Vor einem Jahr hatte ich mich dem Gedanken befasst, den Zugsägeneinsatz (Modul 1A/T) meiner Basis plus auf das Altenteil zuschicken. Die Höhenverstellung war mittlerweile extrem schwergängig geworden, weil zwei Alu-Gussteile aufeinander laufen und die ehemals dazwischen liegende Pertinaxplatte sich stückweise verabschiedet hatte.

Da kam mir ein Angebot bei ebay-kleinanzeigen sehr gelegen. Ein Modul für die Tauchsäge TS 55 (jetzt TS 55 R) hätte ich in der Nähe zu einem fairen Preis bekommen können. Zur Sicherheit fragte ich bei Festool an, ob das denn wirklich passen würde. Die Antwort war: „Ja, passt, aber durch die innen liegenden Profile der Basis ist die Schnitttiefe auf 30mm begrenzt.“ Ich habe dann von weiteren Überlegungen in dieser Richtung abgesehen bis sich die Höhenverstellung der Säge gar nicht mehr bzw. nur noch mit grober Kraft bewegen ließ. Ersatz für die zerbrochene Pertinaxplatte ist nicht mehr zu bekommen, eine Neuanfertigung aus PTFE („Teflon“) funktionierte nicht.

Vor einigen Tagen fand ich wieder ein Modul CMS TS 55 bei den Kleinanzeigen der Bucht. Der freundliche Verkäufer stimmte einem Besuch zu, zu dem ich meine Basis mitgenommen habe. Das Modul passt und mit der TS 55 des Verkäufers konnten wir feststellen, dass das Motorgehäuse der Säge wirklich am Profil der Basis anstößt. Aber ein prüfender Blick ergab, dass es sich nur um ca. einen fehlenden Zentimeter handelt, den man problemlos „entfernen“ kann, da diese Stelle des Profils keine tragende Funktion hat. So habe ich dann das Modul erstanden und mir eine neue TS 55 EBQ gegönnt – die alte Festo hat schließlich über 25 Jahre auf dem Buckel!

So, nach der langen Vorrede nun einige Fotos:

Das Modul CMS TS 55 in der Basis

Darunter hängt eine TS 55

Hier der Teil des Profils, der bearbeitet wurde. Dazu konnte ich wegen der beengten Platzverhältnisse nicht mit dem Winkelschleifer zu Werke gehen, sondern habe den Dremel mit einer Trennscheibe benutzt. Nicht schön anzusehen, aber funktioniert 🙂

Weg damit…

Wie man sieht, fehlt(e) wirklich nur ein Stückchen, damit die Säge auf die volle Schnitttiefe eingestellt werden kann:

passt!

Die Maschinen von Festool werden ab Werk justiert und bieten die Möglichkeit, den Schnittwinkel später wieder genau einzustellen. Das es passt, sieht man hier:

Sägeblatt steht im Winkel zum Tisch!

Die 25 Jahre „technischer Fortschritt“ merkt man am ruhigen und leisen Lauf der Kreissäge und der Schnittgüte. Der 45° – Winkel lässt nichts zu wünschen übrig:

45 Grad sind 45 Grad!

Heiko Rech hat in einem seiner Beiträge beschrieben externer Link, wie man Bretter zum verleimen mit der Handkreissäge fügen kann. Ich habe das bei der Schnittgüte meiner alten ATF bezweifelt, jetzt glaube ich, dass es geht, wenn man sich diese Schnittkante anschaut:

Ein Stück Abfallholz zeigt die Schnittgüte des 48-Zahn Sägeblatts

Für mich hat sich die Aktion gelohnt! Was ich bei der Suche nach Informationen über die „Modellpolitik“ von Festool gelesen habe, hat mich nicht davon abgehalten, wieder eine Säge dieser Firma zu kaufen. Im „bezahlbaren“ Segment immer noch eine Empfehlung…

Einbau einer Oberfräse in den Festo/Festool Basis Plus [2]

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Nach meinen ersten Arbeiten an einer Einlegeplatte für die Festo/Festool Basis Plus, die meine Oberfräse aufnimmt, hat es einige Änderungen in meiner Planung gegeben:

  • die ELU MOF 96 wurde bei ebay zu einem akzeptablen Preis verkauft, da eine Höhenverstellung der Fräse nur sehr umständlich möglich gewesen wäre. Außerdem wäre (mir) die Befestigung der Fräse in der Einlegeplatte mit den rlativ dünnen Schrauben der Grundplatte nicht sicher genug gewesen. Überlegungen, die Befestigung des Parallelanschlages zur zusätzlichen Befestigung zu nutzen, habe ich dann verworfen
  • eine Vorrichtung für Einlegeplatten (die decken den Spalt zwischen Fräser und dem Ausschnitt für die Fräse ab) wäre ebenfalls sehr aufwändig geworden
  • eine Möglichkeit zur Staubabsaugung hätte gefehlt. Da das fräsen eine „spanabhebende“ Bearbeitung ist, müssen der anfallende Holzstaub bzw. die Späne abgesaugt werden. Alles andere gibt nur eine unnötige Sauerei.

Ich habe dann zum Erlös der ELU einige Euronen zugelegt und mir eine Triton MOF001 externer Link Oberfräse gekauft. Diese bietet die Möglichkeit, mittels einer Kurbel die Höhenverstellung durch den Frästisch vorzunehmen. Die Firma Kreg  bietet eine fertig gebohrte Einlegeplatte an, die ich ebenfalls samt der zugehörigen Halterungen und Einlegeringe erstanden habe.

Begonnen habe ich mit einer 21mm starken Siebdruckplatte, die an den Seiten so weit abgefräst wurde, dass sie in die Basis eingelegt werden kann

Einlegeplatte seitlich gefräst

Da mir die verbleibenden 6mm Siebdruckplatte für das Gewicht der Oberfräse (fast 5 kg) als zu gering erschinenen, habe ich unter die Platte eine Leiste geschraubt, die einen Alu-Winkel hält, welcher sich auf dem Rahmen der Basis abstützt

Die zusätzliche Abstützung an der Einlegeplatte der Basis

Hier kann man gut sehen, wie der Winkel auf dem Rahmen der Basis aufliegt

Der Winkel liegt auf dem Rahmen der Basis auf

Der Ausschnitt für die Einlegeplatte von Kreg kann mittels Schablone und Nutfräser mit Anlaufring am Schaft ausgefräst werden. Dazu habe ich mir bei ebay zwei passende Fräser bestellt. Entgegen meiner Überzeugung habe ich dabei zu „billigen“ Fräsern gegriffen. Man braucht die Fräser ja schließlich nur ein Mal. Warum 40 Euro zahlen, wenn es auch für 8,90 Euro geht?

Schon beim ersten Durchgang hat sich die Halterung des Kugellagers verabschiedet und meine Schablone hat „Macken“ bekommen. So sieht der Ausschnitt für die Einlegeplatte jetzt nicht so aus, wie ich es mir gedacht hatte… Ich werde das aber erst einmal so lassen. Neben dem Aussehen haben die größeren Spaltmaße nur den Nachteil, dass Staub durchfallen kann!.

Die Kreg Einlegeplatte wird mittels der Befestigungen im Frästisch ausgerichtet (sie soll plan liegen, damit sich Werkstücke nicht „verhaken“ können) und befestigt

Eine der Befestigungsplatten von Kreg

Zusammen mit dem bereits fertig gestellten Fräsanschlag sieht meine Lösung jetzt so aus

Der einsatzbereite Frästisch

Mein Fazit:

  • fräsen macht erst mit einer fest eingebauten Fräse richtig Spaß!
  • Die Einlegeplatte von Kreg ist zusammen mit den Befestigungsplatten zwar relativ teuer, aber ihren Preis wirklich wert

Nützliche Informationen zu diesem Projekt habe ich hier gefunden:

Zyklon für die Absaugung

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„Heimwerken“ mit Holz ist eine schöne Sache – zumindest für mich. Ein Übel ist der bei der maschinellen Bearbeitung entstehende „Dreck“, hauptsächlich Holzstaub, aber auch Späne (wobei ich keinen Hobel besitze 😉 .

Bis Anfang des letzten Jahres habe ich versucht, dem Holzstaub mit einem Allessauger der Firma Kärcher Herr zu werden. Dabei hat neben dem Lärm (ein hochfrequentes Geräusch) die ständig zugesetzte Filterpatrone genervt. Sie hat zwar feinen Staub festgehalten, aber die Saugleistung des Saugers hat sich innerhalb weniger Minuten extrem verringert. Also musste ein neuer Sauger her und meine Wahl fiel auf ein Gerät der Firma Festool, den CT 17 E externer Link. Zwar gibt Festool nicht an, welche Staubklasse externer Link dieser Sauger hat, da ich aber nicht gewerblich arbeite (bzw. Arbeitnehmer arbeiten lasse) und nur selten gesundheitsgefährdenden Staub „erzeuge“, war für mich das Füllvolumen des Beutels von 17 Litern und die Ausnutzung des Beutels wichtig. Die (volle) Ausnutzung des Beutels ist bei Festool-Saugern bekannt; dabei leidet die Saugleistung nicht unter der Füllung des Beutels. Die Goodies der (wesentlich teureren) Absaugmobile, wie T-Lock für Kopplung mit Systainern oder die Steuerung per Bluetooth hätten den Mehrpreis für mich nicht gerechtfertigt. Aber mein Sauger hat eine Steckdose, an der angeschlossene Elektrowerkzeuge eingeschaltet werden und den Sauger in Betrieb setzen. Gekauft habe ich den Sauger bei einem Bochumer Händler, der einen zu den üblichen Verdächtigen gleichwertigen Preis verlangte. Zum Set „BA“ wurde bei mir auch ein Saugschlauch mit 36 mm Durchmesser mitgeliefert.

Nach drei verbrauchten Beuteln, habe ich mich mit dem Thema Zyklon beschäftigt. Dazu gibt es genügend Videos bei Youtube und Beiträge auf anderen Seiten. Ein Zyklon ist ein „Abscheider“, der durch eine Mischung aus Fliehkraft und Schwerkraft zwischen 90 und 99% der Staubteile vor dem Staubsauger abscheidet. Außerdem bleibt die Saugleistung gleich und natürlich verringert sich der Verbrauch an Beuteln.

Ich habe also bei einem freundliche Chinesen via ebay einen Zyklon erstanden und dafür ein Gehäuse und einen Behälter für den anfallenden Schmutz gebaut. Als Material habe ich 16mm MDF benutzt; die Maße orientieren sich an dem freien Platz neben meiner Werkbank, wo der Zyklon stehen soll. Nach dem Bau des Gehäuses wurde die Öffnung für den Zyklon mit dem Fräszirkel und der Oberfräse ausgefräst. Das sieht dann so aus

Gehäuse mit eingesetztem Zyklon

Da das Gehäuse luftdicht sein muss, habe ich an den Kanten eine weiche Dichtung aufgeklebt

Das Gehäuse muss möglichst luftdicht sein

Um auch innen alles möglichst dicht zu bekommen, habe ich alle Stoßkanten und die Öffnung für den Zyklon zusätzlich mit Heißkleber gefüllt

Abdichten mit Heißkleber

Da der Anschluss für den Saugschlauch (also der Schlauch, der vom Staubsauger kommt) senkrecht nach oben geht (s. 1. Bild), aber mein Zyklon unter der Werkbank stehen soll, musste ein 87°-Bogen aufgesetzt werden. Aus Platzgründen musste auch ein Teil des Rohres abgesägt werden. Meinen ursprünglichen Plan, ein Loch in die Arbeitsplatte zu bohren habe ich aus praktischen Gründen verworfen.

Bogen eingesetzt, Rohr gekürzt

HT-Rohr mit 50mm Durchmesser passt problemlos in die Anschlüsse des Zyklons, notfalls mit der Heißluftpistole etwas erwärmen! In die Muffen des HT-Rohrs passt wunderbar der Anschluss des 36mm-Saugschlauchs von Festool! Vor die beiden Rohre habe ich ein Stück Restholz mit einer seitlichen Abstützung gesetzt, damit der Zyklon bzw. die „Halteschrauben“ nicht belastet werden, wenn das Saugrohr an- und abgestöpselt wird

Die Rohre werden in einem Stück Restholz gehalten

Die Ausschnitte wurden nach Anriss mit dem Fräszirkel der Oberfräse gefertigt. Die beiden Stücke HT-Rohr wurden mit Cyanacrylat („Sekundenkleber“) in die Anschlüsse des Zyklons geklebt und mit Heißkleber in dem Brett befestigt. Von vorne sieht das so aus

Ansicht von vorne

Links wird der Absaugschlauch angeschlossen, rechts der Anschluss für den Staubsauger. So sieht es von der anderen Seite aus

Eine Kiste für den anfallenden Dreck habe ich auch noch schnell zusammen geleimt

Die Kiste für den aufgesaugten „Dreck“

und ein erster Testlauf zeigt, dass auch ohne passende Anschlüsse am Saugschlauch schon die Funktion gegeben ist

funktioniert!

Jetzt warte ich auf passende Adapter und ein Stück Saugschlauch; dann kann der Zyklon in Betrieb genommen werden.

PS: Das Argument „Geld für nicht benötigte Filterbeutel sparen“ sollte man ggf. für sich nachrechnen. Für die Teile werde ich insgesamt ca. 50 EUR ausgeben. Dafür kann man schon einige Beutel kaufen…

Holz-Messerhalter mit Magneten

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Vom Unterbau unseres Wasserbettes waren noch Streifen von 18 mm starken Buche-Leimholzplatten übrig, die mir im Keller schon lange im Weg standen, die ich aber nicht entsorgen wollte.

Nachdem mir mehrfach selbst gebaute Messerhalter „über den Weg gelaufen“ waren, die die Messer mit Magneten halten, habe ich mich über Magnete und ihre Anwendung informiert. Dabei bin ich auf einen Shop gestoßen, der nicht nur Magnete versendet, sondern auch technische Daten über die Haltekraft dieser Magnete bereitstellt (Link am Ende dieses Beitrages). Dies ist wichtig um einzuschätzen, welche Magnete mit welcher Stärke man benötigt, wenn diese in Holz eingelassen werden.

Ich habe die Streifen auf meiner Tischkreissäge paarweise in Stücke zerschnitten. Die Länge der Stücke richtet sich nach der Länge der Messer, die daran aufbewahrt werden sollen. In die „langen“ Stücke habe ich im oberen Bereich vier Magnete eingelassen, in die „kürzeren“ drei. Dazu habe ich Bohrungen mit einem im Durchmesser zu den Magneten (20 mm) passenden Forstnerbohrer eingebracht. Da Forstnerbohrer zur Führung einen Zentrierdorn haben, wurde die Tiefenbegrenzung des Tischbohrständers so eingestellt, dass auf der später sichtbaren Seite ca. 3 mm Material verblieben (da kommt wieder die abnehmende Haltekraft ins Spiel). Dann wurden die Magnete mit Heißkleber in den Bohrungen fixiert.

Die acht Hölzer wurden dann paarweise miteinander verleimt – die Magnete liegen jetzt innen und sind nicht mehr zu sehen:

Die verleimten Rohlinge

Danach wurden die Seiten mit den Leimfugen mit dem Hobel geglättet, da sich eine minimale Verschiebung gegeneinander beim Verleimen nicht vermeiden lässt. An den Enden wurde mittels der Zugsägenfunktion meiner Festo Basis Plus jeweils so viel abgeschnitten, dass alles winklig war. Es ist natürlich gut, wenn man sich die Postionen der Magnete vorher notiert hat… Nach einem Schliff mit dem Exzenterschleifer und einer abschließenden Behandlung mit Holzöl durfte das Öl erst einmal aushärten.

Nun war es an der Zeit, sich nach einer passenden Grundplatte umzusehen. Ich habe bei *bay nach einer Granitplatte gesucht und eine passende in den Abmessungen 20 x 20 cm gefunden.

Nun wurden die Blöcke am unteren Ende mittig mit einer Bohrung versehen, in die ich Gewindemuffen eingeschlagen habe. Die Position der Hölzer wurde auf der Granitplatte angezeichnet und die passenden Löcher mit einem Diamant-Bohrer gebohrt. WICHTIG: Den Bohrer während des bohren mit Wasser kühlen!

Nun konnte die Hölzer mit passenden Schrauben auf der Granitplatte montiert werden. Um ein „wackeln“ durch die Schraubenköpfe zu verhindern habe ich Gummifüße unter die Platte geklebt:

Der fertige Messerhalter

Nun die Messer „ankleben“

Fertig und passt!

und wieder abnehmen. Die Haltekraft der Magneten ist genau richtig! Die Messer werden auf dem letzten Zentimeter an das Holz herangezogen, halten fest am Holz, lassen sich aber gut abnehmen. Ich bin zufrieden!

Links: