Geht doch! Festool TS 55 in der Basis mit voller Schnitthöhe

Vor einem Jahr hatte ich mich dem Gedanken befasst, den Zugsägeneinsatz (Modul 1A/T) meiner Basis plus auf das Altenteil zuschicken. Die Höhenverstellung war mittlerweile extrem schwergängig geworden, weil zwei Alu-Gussteile aufeinander laufen und die ehemals dazwischen liegende Pertinaxplatte sich stückweise verabschiedet hatte.

Da kam mir ein Angebot bei ebay-kleinanzeigen sehr gelegen. Ein Modul für die Tauchsäge TS 55 (jetzt TS 55 R) hätte ich in der Nähe zu einem fairen Preis bekommen können. Zur Sicherheit fragte ich bei Festool an, ob das denn wirklich passen würde. Die Antwort war: „Ja, passt, aber durch die innen liegenden Profile der Basis ist die Schnitttiefe auf 30mm begrenzt.“ Ich habe dann von weiteren Überlegungen in dieser Richtung abgesehen bis sich die Höhenverstellung der Säge gar nicht mehr bzw. nur noch mit grober Kraft bewegen ließ. Ersatz für die zerbrochene Pertinaxplatte ist nicht mehr zu bekommen, eine Neuanfertigung aus PTFE („Teflon“) funktionierte nicht.

Vor einigen Tagen fand ich wieder ein Modul CMS TS 55 bei den Kleinanzeigen der Bucht. Der freundliche Verkäufer stimmte einem Besuch zu, zu dem ich meine Basis mitgenommen habe. Das Modul passt und mit der TS 55 des Verkäufers konnten wir feststellen, dass das Motorgehäuse der Säge wirklich am Profil der Basis anstößt. Aber ein prüfender Blick ergab, dass es sich nur um ca. einen fehlenden Zentimeter handelt, den man problemlos „entfernen“ kann, da dies Stelle des Profils keine tragende Funktion hat. So habe ich dann das Modul erstanden und mir eine neue TS 55 EBQ gegönnt – die alte Festo hat schließlich über 25 Jahre auf dem Buckel!

So, nach der langen Vorrede nun einige Fotos:

Das Modul CMS TS 55 in der Basis

Darunter hängt eine TS 55

Hier der Teil des Profils, der bearbeitet wurde. Dazu konnte ich wegen der beengten Platzverhältnisse nicht mit dem Winkelschleifer zu Werke gehen, sondern habe den Dremel mit einer Trennscheibe benutzt.

Weg damit…

Wie man sieht, fehlt(e) wirklich nur ein Stückchen, damit die Säge auf die volle Schnitttiefe eingestellt werden kann:

passt!

Die Maschinen von Festool werden ab Werk justiert und bieten die Möglichkeit, den Schnittwinkel später wieder genau einzustellen. Das es passt, sieht man hier:

Sägeblatt steht im Winkel zum Tisch!

Die 25 Jahre „technischer Fortschritt“ merkt man am ruhigen und leisen Lauf der Kreissäge und der Schnittgüte. Der 45° – Winkel lässt nichts zu wünschen übrig:

45 Grad sind 45 Grad!

Heiko Rech hat in einem seiner Beiträge beschrieben externer Link, wie man Bretter zum verleimen mit der Handkreissäge fügen kann. Ich habe das bei der Schnittgüte meiner alten ATF bezweifelt, jetzt glaube ich, dass es geht, wenn man sich diese Schnittkante anschaut:

Ein Stück Abfallholz zeigt die Schnittgüte des 48-Zahn Sägeblatts

Für mich hat sich die Aktion gelohnt! Was ich bei der Suche nach Informationen über die „Modellpolitik“ von Festool gelesen habe, hat mich nicht davon abgehalten, wieder eine Säge dieser Firma zu kaufen. Im „bezahlbaren“ Segment immer noch eine Empfehlung…

Einbau einer Oberfräse in den Festo/Festool Basis Plus [2]

Nach meinen ersten Arbeiten an einer Einlegeplatte für die Festo/Festool Basis Plus, die meine Oberfräse aufnimmt, hat es einige Änderungen in meiner Planung gegeben:

  • die ELU MOF 96 wurde bei ebay zu einem akzeptablen Preis verkauft, da eine Höhenverstellung der Fräse nur sehr umständlich möglich gewesen wäre. Außerdem wäre (mir) die Befestigung der Fräse in der Einlegeplatte mit den rlativ dünnen Schrauben der Grundplatte nicht sicher genug gewesen. Überlegungen, die Befestigung des Parallelanschlages zur zusätzlichen Befestigung zu nutzen, habe ich dann verworfen
  • eine Vorrichtung für Einlegeplatten (die decken den Spalt zwischen Fräser und dem Ausschnitt für die Fräse ab) wäre ebenfalls sehr aufwändig geworden
  • eine Möglichkeit zur Staubabsaugung hätte gefehlt. Da das fräsen eine „spanabhebende“ Bearbeitung ist, müssen der anfallende Holzstaub bzw. die Späne abgesaugt werden. Alles andere gibt nur eine unnötige Sauerei.

Ich habe dann zum Erlös der ELU einige Euronen zugelegt und mir eine Triton MOF001 externer Link Oberfräse gekauft. Diese bietet die Möglichkeit, mittels einer Kurbel die Höhenverstellung durch den Frästisch vorzunehmen. Die Firma Kreg  bietet eine fertig gebohrte Einlegeplatte an, die ich ebenfalls samt der zugehörigen Halterungen und Einlegeringe erstanden habe.

Begonnen habe ich mit einer 21mm starken Siebdruckplatte, die an den Seiten so weit abgefräst wurde, dass sie in die Basis eingelegt werden kann

Einlegeplatte seitlich gefräst

Da mir die verbleibenden 6mm Siebdruckplatte für das Gewicht der Oberfräse (fast 5 kg) als zu gering erschinenen, habe ich unter die Platte eine Leiste geschraubt, die einen Alu-Winkel hält, welcher sich auf dem Rahmen der Basis abstützt

Die zusätzliche Abstützung an der Einlegeplatte der Basis

Hier kann man gut sehen, wie der Winkel auf dem Rahmen der Basis aufliegt

Der Winkel liegt auf dem Rahmen der Basis auf

Der Ausschnitt für die Einlegeplatte von Kreg kann mittels Schablone und Nutfräser mit Anlaufring am Schaft ausgefräst werden. Dazu habe ich mir bei ebay zwei passende Fräser bestellt. Entgegen meiner Überzeugung habe ich dabei zu „billigen“ Fräsern gegriffen. Man braucht die Fräser ja schließlich nur ein Mal. Warum 40 Euro zahlen, wenn es auch für 8,90 Euro geht?

Schon beim ersten Durchgang hat sich die Halterung des Kugellagers verabschiedet und meine Schablone hat „Macken“ bekommen. So sieht der Ausschnitt für die Einlegeplatte jetzt nicht so aus, wie ich es mir gedacht hatte… Ich werde das aber erst einmal so lassen. Neben dem Aussehen haben die größeren Spaltmaße nur den Nachteil, dass Staub durchfallen kann!.

Die Kreg Einlegeplatte wird mittels der Befestigungen im Frästisch ausgerichtet (sie soll plan liegen, damit sich Werkstücke nicht „verhaken“ können) und befestigt

Eine der Befestigungsplatten von Kreg

Zusammen mit dem bereits fertig gestellten Fräsanschlag sieht meine Lösung jetzt so aus

Der einsatzbereite Frästisch

Mein Fazit:

  • fräsen macht erst mit einer fest eingebauten Fräse richtig Spaß!
  • Die Einlegeplatte von Kreg ist zusammen mit den Befestigungsplatten zwar relativ teuer, aber ihren Preis wirklich wert

Nützliche Informationen zu diesem Projekt habe ich hier gefunden:

Zyklon für die Absaugung

„Heimwerken“ mit Holz ist eine schöne Sache – zumindest für mich. Ein Übel ist der bei der maschinellen Bearbeitung entstehende „Dreck“, hauptsächlich Holzstaub, aber auch Späne (wobei ich keinen Hobel besitze 😉 .

Bis Anfang des letzten Jahres habe ich versucht, dem Holzstaub mit einem Allessauger der Firma Kärcher Herr zu werden. Dabei hat neben dem Lärm (ein hochfrequentes Geräusch) die ständig zugesetzte Filterpatrone genervt. Sie hat zwar feinen Staub festgehalten, aber die Saugleistung des Saugers hat sich innerhalb weniger Minuten extrem verringert. Also musste ein neuer Sauger her und meine Wahl fiel auf ein Gerät der Firma Festool, den CT 17 E externer Link. Zwar gibt Festool nicht an, welche Staubklasse externer Link dieser Sauger hat, da ich aber nicht gewerblich arbeite (bzw. Arbeitnehmer arbeiten lasse) und nur selten gesundheitsgefährdenden Staub „erzeuge“, war für mich das Füllvolumen des Beutels von 17 Litern und die Ausnutzung des Beutels wichtig. Die (volle) Ausnutzung des Beutels ist bei Festool-Saugern bekannt; dabei leidet die Saugleistung nicht unter der Füllung des Beutels. Die Goodies der (wesentlich teureren) Absaugmobile, wie T-Lock für Kopplung mit Systainern oder die Steuerung per Bluetooth hätten den Mehrpreis für mich nicht gerechtfertigt. Aber mein Sauger hat eine Steckdose, an der angeschlossene Elektrowerkzeuge eingeschaltet werden und den Sauger in Betrieb setzen. Gekauft habe ich den Sauger bei einem Bochumer Händler, der einen zu den üblichen Verdächtigen gleichwertigen Preis verlangte. Zum Set „BA“ wurde bei mir auch ein Saugschlauch mit 36 mm Durchmesser mitgeliefert.

Nach drei verbrauchten Beuteln, habe ich mich mit dem Thema Zyklon beschäftigt. Dazu gibt es genügend Videos bei Youtube und Beiträge auf anderen Seiten. Ein Zyklon ist ein „Abscheider“, der durch eine Mischung aus Fliehkraft und Schwerkraft zwischen 90 und 99% der Staubteile vor dem Staubsauger abscheidet. Außerdem bleibt die Saugleistung gleich und natürlich verringert sich der Verbrauch an Beuteln.

Ich habe also bei einem freundliche Chinesen via ebay einen Zyklon erstanden und dafür ein Gehäuse und einen Behälter für den anfallenden Schmutz gebaut. Als Material habe ich 16mm MDF benutzt; die Maße orientieren sich an dem freien Platz neben meiner Werkbank, wo der Zyklon stehen soll. Nach dem Bau des Gehäuses wurde die Öffnung für den Zyklon mit dem Fräszirkel und der Oberfräse ausgefräst. Das sieht dann so aus

Gehäuse mit eingesetztem Zyklon

Da das Gehäuse luftdicht sein muss, habe ich an den Kanten eine weiche Dichtung aufgeklebt

Das Gehäuse muss möglichst luftdicht sein

Um auch innen alles möglichst dicht zu bekommen, habe ich alle Stoßkanten und die Öffnung für den Zyklon zusätzlich mit Heißkleber gefüllt

Abdichten mit Heißkleber

Da der Anschluss für den Saugschlauch (also der Schlauch, der vom Staubsauger kommt) senkrecht nach oben geht (s. 1. Bild), aber mein Zyklon unter der Werkbank stehen soll, musste ein 87°-Bogen aufgesetzt werden. Aus Platzgründen musste auch ein Teil des Rohres abgesägt werden. Meinen ursprünglichen Plan, ein Loch in die Arbeitsplatte zu bohren habe ich aus praktischen Gründen verworfen.

Bogen eingesetzt, Rohr gekürzt

HT-Rohr mit 50mm Durchmesser passt problemlos in die Anschlüsse des Zyklons, notfalls mit der Heißluftpistole etwas erwärmen! In die Muffen des HT-Rohrs passt wunderbar der Anschluss des 36mm-Saugschlauchs von Festool! Vor die beiden Rohre habe ich ein Stück Restholz mit einer seitlichen Abstützung gesetzt, damit der Zyklon bzw. die „Halteschrauben“ nicht belastet werden, wenn das Saugrohr an- und abgestöpselt wird

Die Rohre werden in einem Stück Restholz gehalten

Die Ausschnitte wurden nach Anriss mit dem Fräszirkel der Oberfräse gefertigt. Die beiden Stücke HT-Rohr wurden mit Cyanacrylat („Sekundenkleber“) in die Anschlüsse des Zyklons geklebt und mit Heißkleber in dem Brett befestigt. Von vorne sieht das so aus

Ansicht von vorne

Links wird der Absaugschlauch angeschlossen, rechts der Anschluss für den Staubsauger. So sieht es von der anderen Seite aus

Eine Kiste für den anfallenden Dreck habe ich auch noch schnell zusammen geleimt

Die Kiste für den aufgesaugten „Dreck“

und ein erster Testlauf zeigt, dass auch ohne passende Anschlüsse am Saugschlauch schon die Funktion gegeben ist

funktioniert!

Jetzt warte ich auf passende Adapter und ein Stück Saugschlauch; dann kann der Zyklon in Betrieb genommen werden.

PS: Das Argument „Geld für nicht benötigte Filterbeutel sparen“ sollte man ggf. für sich nachrechnen. Für die Teile werde ich insgesamt ca. 50 EUR ausgeben. Dafür kann man schon einige Beutel kaufen…

Holz-Messerhalter mit Magneten

Vom Unterbau unseres Wasserbettes waren noch Streifen von 18 mm starken Buche-Leimholzplatten übrig, die mir im Keller schon lange im Weg standen, die ich aber nicht entsorgen wollte.

Nachdem mir mehrfach selbst gebaute Messerhalter „über den Weg gelaufen“ waren, die die Messer mit Magneten halten, habe ich mich über Magnete und ihre Anwendung informiert. Dabei bin ich auf einen Shop gestoßen, der nicht nur Magnete versendet, sondern auch technische Daten über die Haltekraft dieser Magnete bereitstellt (Link am Ende dieses Beitrages). Dies ist wichtig um einzuschätzen, welche Magnete mit welcher Stärke man benötigt, wenn diese in Holz eingelassen werden.

Ich habe die Streifen auf meiner Tischkreissäge paarweise in Stücke zerschnitten. Die Länge der Stücke richtet sich nach der Länge der Messer, die daran aufbewahrt werden sollen. In die „langen“ Stücke habe ich im oberen Bereich vier Magnete eingelassen, in die „kürzeren“ drei. Dazu habe ich Bohrungen mit einem im Durchmesser zu den Magneten (20 mm) passenden Forstnerbohrer eingebracht. Da Forstnerbohrer zur Führung einen Zentrierdorn haben, wurde die Tiefenbegrenzung des Tischbohrständers so eingestellt, dass auf der später sichtbaren Seite ca. 3 mm Material verblieben (da kommt wieder die abnehmende Haltekraft ins Spiel). Dann wurden die Magnete mit Heißkleber in den Bohrungen fixiert.

Die acht Hölzer wurden dann paarweise miteinander verleimt – die Magnete liegen jetzt innen und sind nicht mehr zu sehen:

Die verleimten Rohlinge

Danach wurden die Seiten mit den Leimfugen mit dem Hobel geglättet, da sich eine minimale Verschiebung gegeneinander beim Verleimen nicht vermeiden lässt. An den Enden wurde mittels der Zugsägenfunktion meiner Festo Basis Plus jeweils so viel abgeschnitten, dass alles winklig war. Es ist natürlich gut, wenn man sich die Postionen der Magnete vorher notiert hat… Nach einem Schliff mit dem Exzenterschleifer und einer abschließenden Behandlung mit Holzöl durfte das Öl erst einmal aushärten.

Nun war es an der Zeit, sich nach einer passenden Grundplatte umzusehen. Ich habe bei *bay nach einer Granitplatte gesucht und eine passende in den Abmessungen 20 x 20 cm gefunden.

Nun wurden die Blöcke am unteren Ende mittig mit einer Bohrung versehen, in die ich Gewindemuffen eingeschlagen habe. Die Position der Hölzer wurde auf der Granitplatte angezeichnet und die passenden Löcher mit einem Diamant-Bohrer gebohrt. WICHTIG: Den Bohrer während des bohren mit Wasser kühlen!

Nun konnte die Hölzer mit passenden Schrauben auf der Granitplatte montiert werden. Um ein „wackeln“ durch die Schraubenköpfe zu verhindern habe ich Gummifüße unter die Platte geklebt:

Der fertige Messerhalter

Nun die Messer „ankleben“

Fertig und passt!

und wieder abnehmen. Die Haltekraft der Magneten ist genau richtig! Die Messer werden auf dem letzten Zentimeter an das Holz herangezogen, halten fest am Holz, lassen sich aber gut abnehmen. Ich bin zufrieden!

Links:

Anschlagreiter für die Anschlagschiene des Festool Basis Plus [Final]

Wie im vorhergehenden Beitrag zu lesen war, hat meine erste Konstruktion im praktischen Einsatz nicht funktioniert. Nachdem ich nun wieder den Baumarkt besucht habe, liegen die Zutaten für einen funktionierenden Anschlag bereit.

Zuerst wurde der Kopf einer M 8-Schraube (M 8X40) mit dem Schleifmaschine bearbeitet, bis der Kopf zusammen mit der bearbeiteten Karosseriescheibe in den Anschlag passt:

Der Kopf der Schraube wurde etwas abgeschliffen

Viel wurde nicht abgeschliffen; es sollte so viel sein, dass sich die Schraube ohne „Hakelei“ in der Nut verschieben lässt. Ein Stück Multiplex wurde auf der Kreissäge so genutet, dass es möglichst mittig auf der Schiene aufliegt. Daran wurde der eigentliche Anschlag des vorherigen „Versuchs“ angeschraubt:

Der fertige Anschlagreiter

Nun kann eine Sterngriffmutter auf die Schraube aufgesetzt werden, die das ganze an beliebiger Stelle des Anschlages klemmt:

Der Anschlagreiter in seiner gedachten Funktion

Jetzt muss nur noch die Karosseriescheibe an der Schraube fixiert werden, da es manchmal etliche Umdrehungen braucht, bis die notwendige Klemmung aufgebaut wird, die den Anschlagreiter fixiert. Leider war mein 2-K-Kleber nicht mehr zu gebrauchen, also müssen ein paar Tropfen Sekundenkleber dafür herhalten. Nun kann ich die Kappfunktion der Säge endlich rationeller nutzen. Und über einen klappbaren Anschlagreiter mache ich mir Gedanken, wenn ich ihn benötige Von der Multiplexplatte liegt noch ein Stück auf der Werkbank…

Anschlagreiter für die Anschlagschiene des Festool Basis Plus

Viele Teile des Basis Plus-Systems sind noch erhältlich. Welche Teile das sind, kann man im „Elektronischen Katalog “ von Festool nachsehen. Leider sind die Kappanschläge und Anschlagreiter nicht mehr zu bekommen. Also muss man sich etwas „basteln“. Heute berichte ich von einem „Fehlschlag“. Mein Adapter hat zwar wunderbar gepasst, die Ausführung konnte jedoch nicht den beim klemmen entstehenden Kräften standhalten. Ich berichte trotzdem davon, weil man auch seine Misserfolge teilen sollte! Am Ende des Beitrages dann ein Ausblick auf eine funktionierende Lösung.

Zuerst die Maße des Anschlagprofils (das ist das „normale“ Profil, welches als Säge- und Kappanschlag benutzt wird!):

Die Masse der Festool Anschlagschiene

Für diese ungewöhnliche Breite und geringe Tiefe (Höhe) gibt es leider keine Nutensteine mit Gewinde, die man verwenden könnte; Schrauben passen auch nicht, da eine Schraube mit passendem Kopf von der Höhe her nicht in die nur 6mm hohe Nute passt. Meine Idee war es also, etwas zu bauen, was in die obere Führung der Schiene passt und sich darin verschieben lässt.

Zuerst habe ich mir aus einem Streifen Multiplex mit 21mm Stärke etwas „passendes“ geschnitten und mit der Säge passend genutet. An einer der beiden Seiten mussten mit der Oberfräse noch knapp 2mm entfernt werden, damit sich das Brett in den Anschlag einführen lässt:

Der Halter in der Schiene

Hier sieht man schon, dass das unten stehende Stück Multiplex sich schichtweise „auflöst“. Der Reiter bekam ein Bohrung, in die eine Einschraubmuffe (Rampamuffe) eingedreht wurde, die mit dem M 5-Gewinde eine Sterngriffschraube aufnimmt.

Der Halter mit Sterngriffschraube, die zur Klemmung in der Schiene gedacht ist

Leider habe ich im Baumarkt keine Eindrehschrauben mit Innensechskant bekommen. Rampamuffen lassen sich nur sehr schwierig gerade eindrehen. Bei mir war die Muffe letztendlich schief eingedreht.

Um den Abstand zwischen dem Halter und der Außenkante der Schiene zu überbrücken habe ich den eigentlichen Anschlag „flacher“ gemacht

Der bearbeitete Anschlag

Beide Teile werden nun zusammen geschraubt und in die Schiene eingeführt

Der fertige Anschlag in der Schiene

Leider ist beim ersten (vorsichtigen“ anziehen der Schraube die Multiplexplatte unterhalb der Nute wieder eingerissen. Das ist also keine haltbare Lösung!

Nach dem ersten Frust habe ich dann begonnen, meine Vorräte nach brauchbaren Alternative zu durchsuchen. Gefunden habe ich Karosseriescheiben mit einem ca. 9mm großem Loch, einem Durchmesser von 24mm und einer Stärke von 2mm. Wie man sieht, kann man diese mit der Schleifmaschiene passend herunterschleifen. Dann passen sie auch in die Führung der Schiene

Karosseriescheibe im Original und bearbeitet

Der neue Plan lautet also:

  • Schrauben M 8 besorgen und den Kopf so abschleifen, dass er mit der Scheibe in die Schiene passt
  • Sterngriffmutter M 8 besorgen
  • neuen Anschlagreiter bauen
  • Gedanken machen, wie dieser klappbar ausgeführt werden kann!

Ich werde berichten. Und ja, das Projekt „Oberfräse in den Basis Plus einbauen“ stockt im Moment, da ich noch keine Multiplexplatte dafür habe und noch Nutfräser mit Anlaufring benötige.

Einbau einer Oberfräse in den Festool Basis Plus [1]

Ich habe vor ca. 25 Jahren einen Festool Basis Plus mit dem Modul 1A/T und einer Tauchkreissäge ATF 55E gekauft. Dieser „Multi­funktionstisch“ konnte/kann mittels austauschbarer Module mit verschiedenen Einsätzen bzw. Elektrowerkzeugen bestückt werden. Neben dem Modul 1A/T, einer kombinierten Kreis- und Kappsäge (Zugsäge) gab es Module für die Oberfräse, eine größere Kreissäge, einen Walzenschleifer und eine Festool Stichsäge.

Zwischenzeitlich wurde das System durch das sog. „CMS – Compact Modul System“ ersetzt., welches die gleichen Funktionen bietet, sich aber teilweise grundlegend vom System Basis Plus un­terscheidet. So haben die Module (Einlegeplatten) z.B. die gleiche Größe, aber darin eingebauten Werkzeuge weisen garvierende Einschränkungen auf. Wird z.B. die aktuelle Handkreissäge TS 55 REBQ-PLUS (das Nachfolgemodell meiner AT 55 E) mit dem dazugehörenden Modul einge­setzt, lässt sich nur noch eine Schnitthöhe (-tiefe) im Tisch von ca. 30 mm erreichen, da die Be­dieneinheit des Moduls an die seitlichen Träger des Tisches anstößt. Ein Umstieg würde also eine komplette Neuanschaffung bedeuten, da eine Schnitttiefe von 30 mm nun wirklich nicht viel ist. Außerdem stünden die Kosten (für mich in keinem Verhältnis mehr, da ich für die Säge (damals) umgerechnet ca. 600 EUR bezahlt habe. Ein vergleichbares CMS-System (also Tisch und Säge mit passender Einlage) würden heute rund 1.200 EUR kosten…

Neben der Säge, wollte ich schon seit längerer Zeit meine ELU Oberfräse (MOF 96) in den Tisch einbauen. Module für den Ein­satz einer Festool Oberfräse (OF 1010) im Tisch (dann heißt das Modul 5 A) kosten bei ebay deut­lich über 300 EUR, dann aber noch ohne Oberfräse, die noch einmal gutes Geld kostet. Ich habe daher damit begonnen, mir (vorerst) für meine MOF einen eigenen Einsatz zu „schneidern“.

Sie sieht die Aufnahme im Tisch für die Module aus:

Die Aufnahme für Module im Basis Plus Tisch

Gut zu erkennen ist die abgerundete Aufnahme für das Profil des Moduls und ein eingelegter „Dämpfungsstreifen“. Auch ist die umlaufende Nute am Tisch zu erkennen, die es ermöglicht eige­ne Anschläge zu adaptieren. Hier lässt sich einfach eine 8 mm Schraube bzw. Mutter einschieben und zur Befestigung von Anschlägen nutzen.

In einem ersten Schritt habe ich mir eine Siebdruckplatte mit den Maßen 32,5 x 57,9 cm besorgt. Siebdruckplatte hat neben der Stabilität (es ist eine Multiplexplatte) den Vorteil, dass sie auf einer Seite mit einem Film beschichtet ist, der sie sehr glatt macht und so Werkstücke beim schieben über den Tisch nicht „bremst“. Die Platte habe ich mit dem kleinen Stationärtisch der MOF an den langen Seiten so genutet, dass sie jetzt in der Aussparung plan mit dem Tischgestell aufliegt:

Die fertig gefräste Platte im Tisch

hier ist die Nute an der Einlegeplatte zu sehen:

So sieht die fertig gefräste Platte von unten aus

Da ich ursprünglich Bedenken hatte, dass die Platte sich durchbiegen könnte, habe ich an den Stirnseiten Hölzer (ein Streifen 18 mm Multiplex) angebracht, die mittels eines aufgeschraubten Aluwinkels dafür sorgen, dass die Platte nicht verrutschen kann und und sich am vorderen und hin­teren Quersteg des Tisches abstützt. Aus verschiedenen (seriösen) Äußerungen habe ich zwischenzeitlich entnommen, dass eine Multiplex-Platte auch bei einer Stärke von ca. 6mm noch ausreichend Stabilität hat, um eine Oberfräse mit einem Gewicht von ca. 3 kg. zu tragen.

<Fortsetzung folgt>